降低注塑成型成本的7种方法

在这篇博客文章中, RJG技术 概述了降低注塑成本的七种方法,从而可以提高利润。

注射成型是生产零件的一种常见的,具有成本效益的方式,但其缺点之一是常常涉及大量浪费,从效率低下到用户错误,机器损坏和停机,高废品率等等。在这里,RJG Technologies分享了七种降低注塑成本的方法。

1.降低风险和质量成本

降低风险和降低质量成本的方面通常是被动的,而不是主动的。发生这种情况是因为很难预测能够处理无法预料的异常变化的注塑工艺的发展。由于交付了不合格的零件,这使我们面临计划外的风险和费用。

有更好的方法。首先,使用科学的成型原理来开发可重复,稳定的过程。使用传感器和技术开发出工艺之后,您可以监控注塑成型中的各种常见缺陷,以确保为客户提供100%的质量。

我们已经看到这种情况多少次了:印刷机已经运行了数周,过程技术人员不断进行调整。现在,质量可以提醒我们零件有缺陷,因此我们必须再次调整流程以纠正缺陷,隔离可疑产品,并对缺陷组件进行分类,研磨或返工。

在最坏的情况下,我们已经将某些组件交付给客户,并且必须向他们发出问题的警报。在这种情况下,成本很高。通过不根据科学成型原理开发和记录健壮的过程,我们的技术人员会花费宝贵的时间来调整过程,以期创造出出色的零件。

一旦发现缺陷,就会再次要求技术人员纠正问题,并且不确定该问题是否会再次发生。现在,我们必须弄清楚如何处理该产品-分类或返工可能需要数天或数周的时间,而且几乎没有100%有效。更不用说,这是一项非增值任务,因为我们无法检查零件的质量。

如果这些零件已交付给客户,则成本可能会损失。如果我们花了很多时间来创建和记录可重复生产高质量零件的过程,则可以避免这种情况。使用腔内压力传感器监控过程可以增加更高级别的控制。想象一下在打开模具之前知道零件的好坏,并能够自动对零件进行分类。

2.通过自动化提高效率

借助技术和培训,您可以使多个生产领域自动化,以帮助提高劳动力效率。零件拣选,零件堆叠和码垛是三种有用的自动化方法。过程控制技术可以实现零件自动分类和警报,以使您知道过程何时超出公差范围。通过提供数据以允许您更快地确定根本原因,而无需指责,从而进一步提高了效率和准确性。您可以停止故障排除并开始排除故障。

考虑没有自动化的设施中的流程。逐步执行此过程,我们必须从模具中取出零件和流道系统,组织零件以进行包装,包装并码垛最终产品。在该过程中的某个位置,您可以添加一个组装步骤,这将增加额外的人工,占地面积和时间。

如果这些过程是由人工完成的,那么过程中总会有不同程度的效率。如果我们只专注于从模具中取出零件,那么即使是最一致的操作员也会导致周期时间变化,从而导致零件质量变化。这将在过程的每个步骤中加重。

当我们开始使过程自动化时,我们开始消除不一致之处,提高效率,提高质量并增加可用的占地面积。通过流程监控,视觉系统或在线尺寸验证来实现质量自动化,可以确保我们的客户再也不会收到有缺陷的产品。

3.提高过程差异的意识(减少废品)

通过立即了解流程中何时发生了变化,您可以更快地解决问题。这意味着更少的废品,从而可以更多地利用可用的机器时间,并减少浪费在垃圾上的钱。您可以通过过程控制软件,型腔压力监测和培训来做到这一点。

在制造过程中,始终存在固有的质量成本。通过在生产之前将宝贵的资源和时间用于检查零件,可以在生产的后端产生此成本。问题在于,我们永远都无法获得固定的质量成本。随着生产的变化,分类时间和分类产品所需的员工数量也随之变化。

如果员工流失是一个问题,则必须进行投资以培训新员工如何对缺陷进行分类。通过确保所有技术人员都接受相同标准的培训,您可以主动减少或消除次品,而不是由于技能水平低以及工艺窗口小或不存在而设置不当而导致的废品率高的反应性和消防性。

衡量质量成本的另一种方法是在前端。通过将质量纳入流程并监控整个周期的质量,我们能够检测出何时可能发生流程变化。例如,如果我们知道一种材料的粘度变化范围很大,从而导致质量问题,那么我们可以使用过程监控工具来检测粘度变化。在这一点上,可以重新确定过程的中心,以再次制造出高质量的零件。

4.购买宽规格树脂

性能变化较大的树脂价格便宜,但是很难通过公差范围严格的尺寸来验证或保持尺寸。这可以增加可变性,从而增加废品率,但是如果我们将DECOUPLEDMOLDING®技术与模内传感器一起使用,这将是一次成功的冒险。

您已经看过多少次这种情况:您连续几天运行良好的生产,然后突然之间,您开始看到零件上有闪光。为了解决该问题,过程技术人员降低了填充速度。几个小时后,短片给您带来高品质。为什么突然之间您运行良好的零件,然后立即闪光了?答案很可能是粘度。

粘度通常可以在任一方向上摆动30%,即使使用去耦II工艺,也很难制造出合格的零件。为了确保在每个循环中(或至少要尽可能频繁地)制造相同的零件,必须使用型腔压力传感器来控制过程并最大程度地减小材料中粘度变化的影响。

5.缩短周期时间

您可以利用科学的成型技术和DECOUPLEDMOLDING®技术来优化夹持/弹出运动,填充时间,包装时间,保持时间和冷却。您只能使用所需的东西来制造较小的缓冲器。

适当尺寸的模具温度控制单元或热转换器也将有助于缩短周期时间。 80%的成型周期用于将零件从熔体温度冷却到顶出温度,此时零件的刚度足以承受顶出力并保持尺寸完整性。如果我们没有足够的水流,则会损害将零件冷却至正确温度的能力,并且解决方法是将零件留在模具中的时间更长,从而花费更多的钱。

在项目开始时评估零件厚度是确定周期时间的第一步。重要的是要询问零件的厚度以及它如何影响周期时间和零件性能。通常,我们发现零件是按这种方式设计的,因为“这就是我们一直这样做的方式。”您可以想象,这可能会非常昂贵。科学和仿真有助于预测设计成功,因此我们不再需要进行构建和测试即可获得结果。确保正确的零件设计只是如何减少总循环时间的一个例子。

6.制造更高效的模具

简而言之,模具是压力容器和热交换器-腔体内始终存在压力损失。但是,在大多数情况下,从后浇口到型腔末端的压力损失越低,发生翘曲,空隙,凹陷,短射或尺寸变化等质量问题的可能性就越小。

为了使塑料流动,我们需要加热,但要排出,我们需要除去一些热量。为了制造出有效的模具,至关重要的是要确保供水管线放置在正确的位置。我们还需要选择一种能很好地传递热量但也能承受这种材料的金属(特别是带有玻璃或碳纤维填料的材料)。最后,必须在湍流中设置工艺流程,以确保模具能够快速达到热稳定性,并在整个生产过程中保持该稳定性。

您还可以通过增加空化来提高模具效率。单腔模具提供的可变性最少;但是,一次制造单个零件的价格非常高。如果可以进行更高的空化,则可以在相同的时间内制造更多的零件。可以容纳的型腔数量有限,包括质量,模具和机器的间距以及验证要求。

提高模具效率的另一种方法是建立家庭模具,该模具在同一模具中包括不同的零件几何形状。这可能非常困难,因为四个塑性变量在每个腔体内都不同。但是,借助过程控制软件和模内传感器,您可以使用阀门浇口独立控制每个型腔。

7.降低模具转移成本

流程开发应用程序可确保您将模具从一台机器快速轻松地转移到另一台机器。转移模具时,会自动生成机器专用的设置表,以便您可以在第一次注射时就制成好零件。这些曲线可以在任何机器中使用,只要该机器能够提供足够的流量,压力,温度和体积即可。或者,如果不使用模拟,我们可以生成模板并将其转移到任何有能力的机器上。

不必创建自己的不受管制的转换工具或为每台新机器从头开始重新创建流程,从而节省时间,能源和资源。

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